最后针对我们下一步智能制造的一些案例给大家做一个分享。这个案例一共有这么六个部分，第一部分是氧化铝智能优化制造的思路，这里面有涉及到的一些重点的检测。目前我们现状，氧化铝生产技术覆盖面广，多品种生产有三条生产线，再加一个特种氧化铝的生产共有四个产品，控制系统统一。我们控制系统在“十一五”到“十二五”期间投入非常大，技术用的国内国外都有，最近基本买的都是小型的系统，用的有西门子的，还有罗克韦尔的500、5000的系列。在这种情况下，我们工信项目去年已经建成投用了，能够基本实现控制系统为中心数据采集的十大系统，数据采集工作基本上都已经就绪了。

氧化铝智能制造解决有三个问题，第一个关键指标的在线监测，第二个数据的智能检测，第三个精准可靠的执行机构。数据检测上来之后，我们可以进行决策，决策之后能执行。第一部分检测和执行都是靠我们仪器仪表去做，但是中间这部分智能决策要靠人去建模。解决氧化铝生产重要指标，在线检测问题，关键点是在线稳定准确。这个在线的时间跨度非常多的问题，在线检测物料过去了，他的指标就出来了，这种在线检测项目现在是取样再分析存在一些滞后。

第二个数据智能检测，让人工经验和大数据分析得到的结果经过智能决策系统，处理成工艺指令，快速、准确调整指标。第三个执行阶段，指令的终端执行确保氧化铝智能优化制造的最终效果，稳定安全品质保证。这个具体思考有四点：

第一个是现场感知关键技艺的开发和应用，在现有的常规检测感知设备广泛应用的基础上，对生产指标调控成本分析等重要的关键指标检测开发与应用，实现关键与指标数据，由之前的离散、滞后形态化转为连续实时的形态。为智能优化制造系统提供准确实施稳定的数据。开发方式是与国内外知名厂商合作研发，由中国实验基地研发成功的收益和知识产权共享。

第二生产信息可视化系统，有150多个项目的控制系统，利用可视化系统实现通过统一的界面，但是不同决策人需要不同的信息，不同档位工序之间能够实现及时的无缝沟通和协同执行，提高指标调控效率和质量。

第三个是建设智能工厂决策平台，在现有的能源管理中心平台基础上，将先期未纳入数据采集范围的有限公司和控制系统，实现生产数据采集全覆盖，在能源管理中心平台公司办公自动化系统，ERP系统基础上建设氧化铝智能工厂决策平台实现数据分析，智能决策和数据共享，解决数据层面信息主导问题。

第四是氧化铝智能专家系统开发，氧化铝操作人员技术人员长期积累起来的经验和智慧和大数据分析处理得到的结果，对于企业来说是很宝贵的财富。利用氧化铝智能专家系统进行有效的诊断、分析、传递和固化，开发专家系统在决策平台上结合生产执行计划，转化能动经验和大数据分析结果，从一个关键指标到整个氧化铝系统，建成完整的专家诊断系统，及时发挥工艺生产，调控指令，使得产量质量和成本得到最优的控制。包括智能磨矿应用以后磨矿测量将实现在线化，以前可能是一个小时或15分钟取一次样，现在在线测量的话就不用取样了，自动调整加水量保持磨矿的稳定减轻工人劳动强度。控制技术真正价值整个生产过程四位一体，集散性控制系统，多个控制模式。

智能暖仪表以网络等技术方法为核心，预处理辅助电量选择，离线建模与仿真，在线运行等功能为一体提高在线预测能力，通过一些其他方式在线预测精度。第二个多变量的控制，最终是建成一个具有自学习能力的针对多目标组合的智能控制软件，针对用户的多个生产目标，比如说对生产量、利润、浓度进行同时设定和控制。比如钢球质量变化，这种球磨机用时间长了之后会逐渐变小，变到一定程度钢球要全部换掉，还有矿石的变化，衬板的厚度等现场仪表的缺失与不稳定。流通性行业，我们用很多的仪表，通过射线，通过射线来测量，通过摄像来检测和分析，比如说有插入式温度，还有贴片式压力检测也要深入内部。这是对系统自动优化的一个探索，这个是生产过程操作优化的系统，在研究控制当中有三项关键技术，一个是参数，基于物料原理，和均率波的误差时间序列补偿方法，两个关健词来进行测;二是根据各项参数及工人师傅操作经验及融合过程度，进行配比优化计算指导意见;三是根据系统当前的工况，采用有效分析方法研究策略能量的特性，控制一些融通率的指标变化。

最后简单介绍管理系统这个数字化框架系统，现在我们有一些研究的内容建立一个统一平台，包括生产调度，应急指挥，包括综合数据采集和监控，综合数据系统，综合数据平台，这个预期目标初步建立数字化关系。包括井下的监测管理，报警，监控，都准备把它作为数字化管理的试点来做，智能制造需要企业针对企业自己的特点和难点制定目标逐步去解决。