“把一线员工从重体力劳动中解放出来，去学习使用符合时代要求的新技能。”

12月13日下午，东风汽车泵业有限公司底盘件事业部生产车间内，销装班班长席永新如往常一样，进行钢板销产品巡检。沿着这条U形的自动化生产线，拉床、钻孔攻丝机、粗磨机床、淬火机、半精磨磨床、精磨磨床、激光打标机等10台设备有序布局，每台设备之间，分别通过机械手臂、巧妙机构、输送带实现了全自动化生产。

这条线是国内首条将钢板销生产实现全自动化的生产线，它于今年年初正式投产，截至目前已生产钢板销产品60余万件，满足客户批量供货需求。

从解决问题到发现问题，往往只需要三个步骤

“全自动化以后，员工只需要做好质量检查、工装调整、更换刀具和最后的分装工序。”席永新介绍道。这条生产线曾是东风泵业较为落后的生产线，原有工艺流程所需的22台设备均需单机操作，各工艺之间靠人工搬运，不仅产品质量控制难、员工作业强度大、劳动效率低，而且现场在制品堆积、安全隐患突出。

“传统的单机生产模式已经无法满足生产需求，要将自动化技术融入到生产中去。”东风泵业公司提出，要提升生产自动化率，通过智能系统、智能设备、智能机构等模块化的结合，打造智能化工厂。并确立《钢板销制造平台与自动线的开发与应用》课题，成立以研发首席师施玉柱为牵头人，技术、工艺、质量、车间等多部门骨干力量参与的课题攻关小组。

课题组开发了防错装置、直径检测机构、自动储料缓存技术、淬火感应器及快换装置，还综合考虑物流、作业负荷、现有设备利用、作业防错、能否最大化有效利用场地等多重因素，优选了一种U形平面布局方案，使生产线与厂房整体物流方向一致，既节省占地面积，又符合物流路径。

该项课题已申报10项国家级实用新型专利，1项国家级发明专利。目前，已获得2项国家级实用新型专利授权。