面对工业4.0的大趋势，建议中国制造业分两个步骤应对。第一是构建“数字化智能工厂”，完善智能化生产系统及过程以及网络化分布式生产设施;第二是实现“智能生产”，落实涉及整个企业的生产物流管理、人机互动以及3D技术在工业生产过程中的应用等。

观点一：中国工业4.0要两步走

面对工业4.0的大趋势，建议中国制造业分两个步骤应对。第一是构建“数字化智能工厂”，完善智能化生产系统及过程以及网络化分布式生产设施;第二是实现“智能生产”，落实涉及整个企业的生产物流管理、人机互动以及3D技术在工业生产过程中的应用等。

中国改革开放三十多年后，低附加值或者高密集人工的生产品在中国的制造业中已经不具有竞争力了。中国制造业要向手机、平板等高附加值产品的生产转移，就需要用科学的手段来实现转型;而且整个生产过：程都需要从量化到定制化转变，实现在复杂的情况下的精益生产。

观点二：数字化工厂实现三大核心价值

数字化工厂可以实现设计制造融合、准时生产和混线生产等三大核心价值。

首先，Siemens PLM Software共享数据平台实现了设计与制造的融合。现在，从产品研发部门、产品规划部门到采购或者生产部门再到质量部门，都可以通过Siemens PLM Software共享数据平台进行协同的数据管理。也就是说，在前端研发部门开始设计的时候，数据平台就已经在后端制造部门共享了，当设计部门进行修改和变化的时候，后端生产部门在搜料的同时也能得到最新版本的图纸，实现制造环节的各种参数与研发数据的同步;然后仿真、通过CAD、CAM等软件直接传送到生产机床上。这种设计和制造的融合，大大缩短了产品从研发到进入市场的整个收益周期。

第二，数字化工厂可以实现连续流生产、准时生产等最理想的生产状况，比如，使用Siemens PLM Software中的Teamcenter软件，可进行灵活地小批量、多批次生产。由此产生的待售品很少，生产过程中需要的原材料消耗也很少，现金流也会较好。

第三，数字化工厂可以实现跨行业的产品多样化。传统来说，一条线一般只生产一两种同类产品。西门子的数字化工厂在整个生产过程中布置了大量的数据检测点和大量的数据采集系统，因此能很容易地实现一条生产线的混线和换模。

观点三：数字化是转型的基础

“数字化双胞胎模型”以及Teamcenter协作平台是当前的制造业向智能化转型的最佳选择。

只有把涉及产品全生命周期管理的信息全部串联，才能在确保质量的前提下，实现更加高效、灵活、安全的目标。企业如何将智能化信息化的数据应用到这一链条中，成功转型为数字化企业，成为越来越多企业追求的目标。

数字化技术Teamcenter作为跨专业、跨项目阶段和计划的真正集成化的PLM解决方案，通过产品全生命周期管理的数据管理平台和产品生命周期管理平台，将产品的数据进行管理或者转换成单一来源环境，在此环境下将数据进行数字化，制作一个数字化双胞胎，与生产工艺、制造流程双胞胎以及制造的设备、工厂的数字化双胞胎，共同形成一套全方位的数字化解决方案。

工厂是仿真、动态、可生产的制造双胞胎。数字化制造和对新情况快速调整，在真实工厂建立前可优化制造效率和消除瓶颈，用仿真、分析和可视化来增加产能和最大化盈利率，并且优化生产和物流。西门子从自动化一路走过来，要做到智能化，必须先要有数字化，数字化是制造业转型基础。