作过6年的企业信息化咨询顾问，有着11年任职企业CIO工作经历且还处于进行时态。曾以顾问或IT负责人的身份参与实施过多个汽车、机械、装备制造企业的企业信息化项目，近年致力于企业信息化与制造智能化研究与探索。在这样的履历下，作为制造业信息化江湖的老司机，海天塑机CIO张明文讲述的数字化转型故事，无疑是理念与实践相融合，味道更丰满、场景更丰富。

如何看待”MES是制造业智能化的核心”

作过数年企业信息化顾问的张明文，习惯在给出答案之前先讲清楚道理。他曾在参与ENI经济和信息化网“In话题”关于制造业智能化的演讲中，以种花为例，形象地阐述了自动化与智能化的关系，（点击了解详情）。而这些观点和道理，也恰恰是新概念频出，创新转型密集的当下，需要厘清的一些问题。

关于”核心论”也是张明文一直在思考的问题。这种思考的背景缘自于一些担心和困惑。近年来，提到智能制造，无论是市场引导还是媒体舆论、会议主题，大多会聚焦在一些创新技术上，比如AI智能、机器人、仿真等等。张明文认为这其实是一种误区，在他看来要实现“智能制造”，不是采用一个智能工具、或者建立一个智能车间、智能工厂那么简单。“制造产品的全过程”是从设计研发、客户订单、计划物流、加工装配到客户交付、客户服务等等一个完整的过程。在这个过程中有很多的设备、工具、零件，流程，也有很多需要解决的问题，比如质量问题，成本问题，交付期等等，这些问题或者相互矛盾或者相互关联，解决一个问题势必会牵挂到另外的一些问题。

因此，从这个维度思考智能制造，就应该是大量的智能体现在组织管理上，即如何协调管理实现高效率的生产制造过程。而不仅仅是企业采用了某项技术、采购了某个智能设备。智能设备发挥的作用是完成某个工序的智能化，或某些制造过程或环节的智能化，如果整体效率不提升，这个环节发挥的作用也非常有限，这就是约束理论（TOC）所提出的问题：有没有因此提高有效产出？

而MES在制造业管理的范围，是车间内部的生产执行过程。从MES这个缩写词的定义很容易理解，制造执行系统，就是对上级下达的生产指令的执行过程的管理和监控。说“MES是制造智能化的核心”不是很准确。应该说MES是制造业信息化拼图的一部分，现在大家都先后完成了ERP、PLM、SCM、OA、CRM等实施，进行到MES这一块了，这个发展阶段又赶上了“制造业智能化”大趋势。

从“制造业智能化”的发展来看，MES系统就像企业的数字神经网络末梢一样，把信息采集和监控的手段部署到了生产活动的最前线，实现了设备联网、实时工序进度监控，操作工、零部件质量记录与追溯等等。通过MES这样的数字神经网络，把管理考核的操作流程、质量标准等等传达到生产现场，并及时反馈到“生产指挥中心”。管理者通过分析MES的数据，发现影响“质量、成本、交期”的因素，并采取改善措施，实现PDCA循环改善。

制造智能化的核心目标是改善“质量、成本、交期”。MES为此提供了一个数字化通道或者平台。从这个意义上可以说，MES是制造业智能化的核心。

MES对于企业的价值及建设目标

在谈及这个问题时，张明文以交通为例，形象地比喻道，MES对于企业的价值，就像在城市道路上安装了摄像头。交通管理部门利用过摄像头进行交通信息采集、分析，及时发现拥堵路段并进行实时调度、疏导；分析高峰时段的规律，优化管理方案；记录交通违章违法的车辆进行处罚；更进一步，可以将道路拥堵状况实时发布给行驶中的车辆，甚至提出避让绕行的建议，这就具有智能交通管理的功能了。回到MES应用的场景，第一步，MES实现了生产过程的透明化，实现实时监控调度；第二步，通过对MES数据分析，发现影响“质量、成本、交期”的关键因素，提出改善措施，提升管理水平，获得经济价值。

正是基于MES在企业发挥的价值，张明文将建设目标也分解为两个阶段，其一做到生产过程的透明化。没有MES之前，生产过程好比一个黑匣子。下达一个生产指令，然后等着产品的制造出来，想知道生产进度是很困难的事。有了MES系统，黑匣子变成可视化的透明车间。原来很多隐藏的管理问题统统暴露出来了；可能造成的交期延误，也可以预先报警，以便采取措施补救；工人可以实现多劳多得；工序报工、质检记录可以作为质量追溯和改善的依据；可以客观分析设备效率和人工效率；等等。

实施MES的第二个目标就是在透明化的基础上提升“质量、成本、交期”等综合指标。制造业企业面临的难题之一就是：大量在制品积压在车间的前工序，同时，后工序又因为缺少某些零件不能按时组装完成最终产品。这其中的影响因素很多且互相关联，如：计划不够准确，加工单未按时完成，客户需求变化频繁，产能不均衡，原材料到货不及时，设备异常，等等。没有MES系统之前，生产调度人员不得不花费大量精力检查缺料、催料，每天处于“救火”的状态。有了MES以后，能够对加工、装配的执行过程进行详细分析，找出影响齐套性、同步性的原因，通过改善生产计划的准确性、缩短加工周期、提高车间在制品流动性、降低在制品库存、提高一次合格率、加强设备维护保养等改善措施，全面提升“质量、成本、交期”管理水平。产生显著的经济价值。

在企业制定MES目标时，张明文建议不要一次制定的太高太细。早期可以先设定一些基本的目标，让核心流程先跑起来。比如说，应该先把生产过程中每个工人的工序操作记录下来，产品加工、装配过程的岗位责任人是谁，用的是哪一台设备，质检是谁做的，等等过程信息，实时记录在MES中。相当于先把摄像头装上，先把数据收集起来。刚开始，数据的准确性、及时性和完整性都存在一些问题，实施过程中，要尽量为数据采集提供便捷的手段，比如，用条形码、二维码、RFID等手段代替填写数字、文字，能采用联网自动采集的就不要增加人工操作等等，让用户容易使用。在使用过程中逐渐提高要求，提高数据质量。

生产过程透明化和数据采集是MES的第一步，更大的价值在于对数据进行分析，提出优化业务的改善措施。这时候，MES实施的重点工作是根据管理要求，开发数据分析、监控的报表。业务管理部门大显身手的时机到了。MES不但是管理可视化的工具，更是一个指挥调度的工具和绩效考核的工具。MES应用的理想目标是让生产过程实现高效率、低成本、高质量。好比城市道路交通的“绿波带”一样，实现“车间生产绿波带”。

MES建设需要一定的信息化基础，管理理念更重要

在MES建设之前，企业需要有一定的信息化基础，其中两个必备的系统，即ERP和PLM。MES顾名思义就是制造执行系统，执行的是从ERP系统下达的生产指令，同时，要遵守一系列的工艺技术标准，这些工艺技术标准一般来源于PLM系统。或者说，MES是ERP、PLM等系统的延伸和扩展。实施MES的过程中，往往也需要对ERP、PLM等系统进行优化、改善。如果ERP下达的生产计划太粗放，MES就会无所适从，或者无法判断生产执行是否正确。

MES应用的场景涉及到人、机、料、法、环、测等复杂的内容。实施、开发的个性化内容很多，需要平衡多方的利益冲突。比如局部效率与整体效率，批量效率与多品种，计件考核与质量要求，等等问题。所以，MES项目主导者要有全局优化的业务管理理念和目标，在实施过程中融入精益生产管理理念，把握住“质量、成本、交期”的关键控制点，采集的信息便于进行数据分析和绩效考核。

对于如何选择适合企业的MES系统。张明文认为近年来，MES解决方案提供商的经验更丰富、可挑选的余地更大。企业可以通过几个方面来考察供应商：一是看同行业成功案例；二是看平台的开发能力、数据集成接口开发能力；三是实施团队的业务分析和落地实施能力。

由于近几年MES需求爆发式增长，MES实施团队新人较多，业务分析能力较弱，有业务管理经验的实施顾问稀缺。所以，实施MES的过程，主要依赖甲方把握管理目标、业务需求以及用户操作的便捷友好。

过去，很多企业都推行过精益管理（Lean Production或TPS、JIT、5S等）但是效果并不理想，原因之一是没有落地的信息化工具；而MES系统是非常好的精益生产管理工具。张明文认为，精益管理+约束理论（TOC）+MES系统，是走向智能制造的第一步。

价值导向推进MES在企业的落地应用

基于MES对于企业的价值，在其建设及推进应用的过程中，从管理者的角度来讲，一般都是比较支持的。通过MES系统了解生产过程，提供设备利用率、人员效率、消耗等量化指标，有助于管理者针对性的解决问题，优化成本，提高产能。

而对于车间的基层班组长和员工中，一部分人对于生产透明化是有抵触情绪的。就好比开车违章的人是不喜欢路上有摄像头拍照或者测速的。所以，抵触的员工大多有些事不愿被领导知道。但是，对于绝大多数员工来说，生产过程透明化，可以做到公开、公平、公正，可以打破大锅饭，破除少数人的特权，真正实现价值导向的分配机制，减少纠纷猜疑，不仅仅是有利于生产、管理，而且会对整个企业的文化建设及团队氛围带来好处。

随着MES项目的推进，其价值会越来越多地被决策层、运营管理层和执行层员工体验到。基层员工关心的公平公正、多劳多得、质量责任认定等问题在MES系统中解决了，工作效率更高了；运营管理层有了MES系统的辅助，需要紧急“救火”的问题少了，更多时间精力用于分析流程中的瓶颈、优化作业流程、提升业务绩效等；决策层可以随时得到生产进度、存在的关键问题、历史数据分析等，作为决策参考。

以数据分析提升管理：让MES在企业落地生花

张明文认为，MES在企业的推进是一个落地生花的过程。系统上线之后的重要工作是要在管理上下功夫，这个工作是以数据为核心的，持续优化和提升的过程。基于MES积累的数据，通过不同纬度的分析，可以做质量追溯、生产效率分析、产能分析等，通过数据分析的结果制定新的指标和目标，形成企业的数字化管理体系。用数据运营企业，实现数字化转型。

MES系统一旦开始实施应用并发挥出价值，后续的功能开发、报表开发、功能扩展就会接踵而至。所以，一个MES项目上线了，几乎马上就要应对用户提出的各种新需求。同时，MES 运行必然对ERP系统提出新的要求，同步带动ERP计划体系的改善。这也是判断MES是否成功的标志，也是判断企业的制造管理能力是否持续改善的标志。

企业数字化转型不可能一步到位、快速实现，必须经历一个落地生根、开花结果的过程。这个过程中，不断融入管理智慧，引进智能装备，实现与上下游供应商、客户的网络协同，也就是同步走向制造智能化之路。所以，制造业的信息化、数字化、网络化、智能化之间没有明显的界限，几乎是在同时进化中。进化的原动力来自企业对核心竞争力的追求，制造业的核心竞争力体现在产品的性价比，产品的性价比来自于企业对“质量、成本、交期”的持续改善能力，持续改善能力离不开MES、ERP、PLM、CRM等为代表的IT资源的支撑。