陕西宝光真空电器股份有限公司(以下简称“公司“)是国内真空灭弧室研发、生产、智造、销售的“单项制造示范冠军”企业，已累计向全球提供高品质真空灭弧室1300万只以上。

宝光真空紧抓数字化、网络化、智能化的时代脉搏，将智能制造作为转型升级的核心驱动力。公司不仅建成了陕西省智能制造示范工厂，还荣获了工信部2023年度智能制造优秀场景及中国上市公司数字化转型典型案例等殊荣。特别是自2023年起，公司智能制造战略向纵深发展，在关键零件生产线上取得了显著突破，为供应链安全提供了坚实保障。

真空灭弧室是中压输配电系统的关键组件，而其核心零件——导电杆的机械加工工艺直接影响产品性能和质量。面对铜材质加工过程中的挑战，宝光电器技术团队深度融合工艺技术，引入先进的精益管理理念，依托智能智造的产线建设思路，攻克了铜材断屑技术，实现了智能制造的突破。

解决行业难题，打造智能生产线

宝光真空技术团队针对导电杆机械加工中的铜材断屑、毛坯长度尺寸偏差、螺纹加工表面划伤等难题，成功研发了自有铜材断屑技术，并深度融合精益管理理念，构建了行业首条智能生产线。该产线不仅解决了传统生产中的痛点问题，还通过多工位工装夹具和柔性设计，实现了高效、稳定的生产流程。

精益管理与高效生产

引入精益生产理念，如5S管理和定置管理，使生产现场面积利用率最大化，整体布局呈现饱和矩形，经济效能显著提升。通过优化生产节拍，实现了70%的提升，标准零件生产节拍缩短至76秒，零件生产周期缩短至5天，达到行业领先水平。

数字化赋能，提升产品质量

宝光真空智能产线配备了在线运行监控系统、生产执行系统、智能检测系统等核心数字化工具，有效解决了油水分离、设备降温、故障预警、质量监控等问题，产品出产质量和一致性均接近100%，投入产出率超过99.5%。同时，智能化转型还促进了人力资源的优化配置，一线员工从加工作业型向产线监测型转变。

智能产线的建成，不仅实现了生产效率和产品质量的双重飞跃，还促使公司自主研发了7项行业先进设计方案，并获得专利保护。宝光真空真空灭弧室关键零件智能生产线的成功，不仅入选了工信部智能制造优秀场景，还为公司后续的数字化转型积累了宝贵经验。这些成果不仅提升了公司的核心竞争力，也为行业提供了可借鉴的智能制造模板。

后期推广方向

接下来，该产线将主要根据分体导杆的4大类外形结构提出了模块化的产线布局。并与一期、二期合并建设自动料仓和物流系统，实现全自动生产模式，达到智能制造L3水平。