美利信压铸的信息化虽然起步较晚，2014年ERP项目才真正成功上线。但胜在公司整体对信息化有清晰的认知，并且不断摸索实践，目前美利信压铸在新建高精度压铸产品制造车间和升级底层制造装备的基础上，新增EDI、PLM、MES、WMS等业务系统，并实现相关信息管理系统与MES、ERP、PLM系统的集成应用，打造一套支持高精度压铸产品从研发设计、订单接入、计划调度、生产执行、质量控制、物流协同、设备管控、入库发运等制造全过程的精益信息化综合集成创新模式，在提升机企业的创新研发能力、精益管控能力、生产制造能力和综合竞争能力的同时，积极推动重庆市制造行业企业的信息化建设。

PLM，提升研发核心竞争力

产品设计及制造工艺数字化是制造智能化发展的必经阶段。美利信压铸依托3C1P等产品设计与工艺数字化辅助工具，提出了基于技术为先导的核心竞争力要求，但在工具软件系统集成与研发体系支撑方面缺少信息化手段，图纸资料分散，研发过程管理落后，同时技术资料缺少相应的规范。

为此，美利信压铸启动了PLM的策划工作，旨在通过管理与信息化手段推动公司技术研发与项目管控能力的提升，利用SIPM/PLM系统与工具软件和ERP系统的集成，实现了APQP管理的系统化,物料、BOM、工艺与ERP系统的一致性、图纸全生命周期资料的系统化管理。

智造执行系统，实现模具管理智能化

压铸行业对质量管理要求高，过程必须可追溯。

压铸行业有个比较特殊的工艺特点，即压铸成型以后才能进行后续所有的加工。在这个过程中，难点是压铸过程中的质量不好控制，过程数据也不易抓取和管理，所以产品的溯源问题就十分重要。当一个批次产品发生问题时，要求能够追溯到现有库存、存放区域、生产者、检验者、生产时间、以及毛坯的批次、库存、供应商等等信息。为了解决追溯问题，美利信压铸在生产过程中对每一道工序进行扫描，收集信息，并通过可视化的界面展现。

压铸企业最主要的是压铸工艺和机加工艺，美利信压铸采用的是自己的压铸模具，但随着业务量的快速攀升，传统的生产管理模式难以满足需求，无法实时监控设备、模具零部件的加工、采购、外协、进度、成本等信息状态。在这个背景下，美利信压铸开启了全流程透明化建设，上线智造执行系统，以模具生产过程的管理为核心，结合企业信息化的整体需求，实行从接单到交货全流程信息化管理，满足了美利信压铸对于生产管理的改进需求，保证从生产到维修管理都实现全流程可追溯。

对压铸行业而言，模具的使用寿命是要有记录的，系统需要记录每一次的压铸次数。当次数达到一万次的时候，需要进行模具维修。维修的过程也需要进行记录，确保产品的可追溯性。一旦产品出现质量问题，我们要快速判断根源所在。“这不仅是对客户的负责，也是我们对自己的要求，因为质量是压铸产品的核心。”张建明如是说道。

物联网，连接模具制造全流程

美利信压铸深耕行业二十载，拥有自己的模具厂，深知压铸模具厂当下所面临的挑战：模具难度越来越高、客户要求交期越来越短、行业年轻血液越来越少。作为一个技术高密集的行业，模具压铸对技术和品质的要求非常高，张建明表示真正的智能制造是全链条的智能化，单一产品或环节的智能，并不是实现真正的智造。所以，建立从模具开始的智能制造链条是基础也是要求，设备的互联更是基础中的基础。而美利信压铸对于物联网技术的部署，解决了设备联网的问题，实现了全制造链条数据的收集。

在这个背景下，公司通过不断的数字化规划和升级，建立大数据中心，持续的采集过程数据。通过数据分析，将设备运行参数和维修数据，传送给管理层，辅助运营和决策。另外，工厂本身耗电量非常大，依托物联网技术，对设备能源进行监控，并积极响应国家节能环保政策，进行了系列措施，诸如利用设备余热对水进行加温，循环用水，实时监测厂区PM2.5指数等等，并将相关数据展示在显示屏上，即优化了管理也促进了企业的绿色生产。

盯紧5G，持续发力新能源

新基建加速背景下，无论是5G、人工智能、智能数据中心等创新信息技术组成的信息基础设施，还是智能充电桩、新能源等融合基础设施，对于汽车产业的未来发展趋势及创新方向和规划的影响无疑是非常大的。

对于美利信压铸来讲，数字化建设的宗旨，一定是基于对工厂带来的实际经济效益。5G技术和数字化技术作为新基建当中的重要领域，为车企的信息技术网络连接提供了基础设施保障，如何利用新技术着眼于当下的智能制造、5G商用规划和新能源汽车，从而提升工厂的核心竞争力是接下来美利信压铸研究的重点方向。