记者：尊敬的ENI会员大家好，欢迎收看我们本期的零距离，今天做客我们ENI访谈的是橙色云CIO申宏杰，有请他给大家打个招呼!

申宏杰：大家好，我是申宏杰，现在就任橙色云设计有限公司的CIO,主要负责一个云设计协同平台的开发以及内部信息化的建设，希望和大家多多交流。

记者：据了解，橙色云是第一家全球互联的产品研发协同设计平台，您能为我们简单介绍下吗?

申宏杰：橙色云目前员工虽然比较少，但具有强大的设计师队伍和杰瑞公司的全力支持。公司成立于2015年11月，2016年4月的时候推出“橙色云设计Uni-Win全球战略”，打造了云设计协同平台，希望能够组织全球的设计和研发资源形成虚拟团队，为工业产品的设计提供更好的服务，提升国家整体产品研发设计制造的能力，为国家工业水平的提升献出一份力量。

记者：橙色云的成立初衷是什么?

申宏杰：先为大家简单介绍下，橙色云的投资人是烟台杰瑞集团的董事长。由于自身项目实施时面临的问题，他产生了这样一个想法：国内外设计资源由于沟通不畅、技术了解不清楚，导致企业自身研发水平较低。那么，能不能有一个平台，可以将世界各地的设计师资源聚合起来满足企业随时创新研发的需求。因为企业虽然也有一些设计师资源，但一般是基于新产品开发或提升时才启用。而新产品往往会有空档期，在这个空档期研发人员可能会处于空闲状态。如何将资源最大化利用，这是橙色云的成立初衷，公司定位是做一个工业产品设计整体解决方案提供商。

通过橙色云这个平台，我们对外承接企业的需求，目前已经有了很多个成功案例。提到工业设计，大家可能首先想到的是猪八戒、洛可可等，但这些企业的落脚点往往是外观设计等体验式创新，无法解决企业真正的痛点和需求。橙色云与同类别服务商的区别是，在与客户对接的时候，会对企业的需求进行梳理分析，商定方案是否可行，可以对接哪部分资源，然后通过平台形成总体的设计方案。橙色云会基于这个总体方案，组织专业的设计团队共同组成虚拟队伍，为客户提供专业而有效的设计服务。

记者：目前行业发展现状如何?橙色云未来发展规划如何?

申宏杰：橙色云会一直坚持最初的想法。因为我们还是非常看好这个行业的。为什么这么说?因为现在我国的制造企业发展差距都比较大，一些大型制造企业往往会有上千人的专业研发队伍，各方面也相对发展成熟，除非是重要产品的研发，一般细微的调整完全自己就可以解决。但一些中小企业由于信息化系统不成熟、产品单一，往往承担不起庞大的科研费用。而这种情况也导致了设计师这个角色要么依附于大企业，要么独立承接工作，而无论是哪一种选择，我认为对于设计师这个职业的未来发展都是很不利的。国家现在提“双创”，鼓励创业，但是实际情况是，作为一个设计师，要做大一个平台，并不是只要懂某一项专业技术就可以解决全部的问题。面对这样的问题，我们就需要这样一个平台，无论是国家组织的孵化园还是类似橙色云的平台，都是希望站在一个更高的角度为国内企业提供更高格局的服务。

记者：距离国家制定的“中国制造2025”战略还剩八年的时间，您认为当下我国制造业正处于怎样的发展水平?您能聚焦某一细分行业为我们介绍下吗?

申宏杰：因为我个人是军工行业出身，所以主要给大家介绍下装备制造领域的情况。装备制造领域也涉及较多方面，由于该领域的产品复杂程度，总体是被大企业所把持的，中小企业可能主要是围绕某一部件或专项技术来进行参与。所以，整个装备制造领域的发展差距还是比较大的。当前一些企业仍处于二维设计的阶段，而有些企业可能已经实现了利用三维模型去驱动生产、驱动销售和后端的产品使用。如何调整这种巨大的差距呢?其实对于国家提出的“中国制造2025”战略，我自己的一些理解是，到2025年，一些标杆企业能够在设计、制造等环节实现从自动化向智能化转变，而要实现国家的智能化发展还是需要很长时间的，目前无法确定出一个具体的时间节点。所以国家的策略还是希望通过标杆企业去带动其他企业的发展。而军工领域也一直在考虑如何把供应链打通，如何建立相应的标准等，让一些先进的技术可以应用到装备制造领域，缩短在高端制造领域、生产管控模式等方面与发达国家的差距，让一些标杆企业可以与发达国家实现平等对话。

记者：目前我国制造企业都已近实现自动化了吗?

申宏杰：没有，只是当下我们说的像机器人等，实际上只是做到了产线的自动化状态，还没到智能化。现在很多搞IT的人都想去成都参观西门子的智能工厂。但事实上我们从方方面面了解到的是，现在的“智能工厂”只是做到产线的智能化，处于智能产线向智能工厂转化的过程。因为要做到智能工厂的程度，要实现所有的车间和信息完全打通并且依据输入的信息做到产品的自动调整、信息的实时反馈、逻辑化生产等，据我的了解，目前还没有哪一家企业可以做到，现在更多的是做到了产线的智能化。而自动化与智能化的区别是什么，自动化产线是指经过统一编程后，人员的参与较少，可以批量化生产，但如果某一个环节出现问题，整个产线就会停工;而数字化、智能化产线可以做到的是每一个小批量的产品都不同，根据对不同产品信息的记录与识别，通过调整不同工位得到不同的产品，如果出现问题，多产线之间也可以实现自动调整，不会影响整体的进度。所以企业最好还是先考虑提高自身的自动化水平，然后逐步从智能设备、智能产线、智能车间再到智能工厂等，企业也不要盲目追求各环节的智能化，要根据自身需求出发，制定适合自己的智能化计划。

记者：您刚也提到，制造企业要想实现智能制造，首先要实现设备的自动化，对于部分企业来讲，更换设备往往意味着大笔的开销，这个问题该如何解决?

申宏杰：这不是一蹴而就的过程，不是简单换掉一套设备，需要要考虑多方面因素：人员培训、周围环境改善、生产节拍调整等，所以企业要识别哪个环节是实施瓶颈，这个环节该如何改造?如果企业经过权衡，保证在未来的七、八个月或一年之内，可以将换设备的这笔费用收回，就可以去换设备;但如果不能，企业可以对自己现有的设备进行一些改造，将非数控的设备附加一些相关信息进行识别与驱动，或者添加一些配件实现自动化的目的，有很多的途径可以实现。举个例子，我的大学同学陈桂平任职苏州未来电器，就是没有完全更换设备，而是在设备上提供一些检测、识别、自动化的安装，来替换掉工人的体力化的、手工式的操作，提高产线的工序。在这个过程中，企业总会识别出某一个环节是发展瓶颈，那把这个瓶颈攻克之后，我们再发现另一个瓶颈，再去攻克。通过逐步的更新去改善、提高企业的自动化水平，而不是一次性地毁掉重建，这样的投入大多数企业是承受不了的。企业可以通过一次的改善获益，然后用这次的获益去进行下一次的改善，这样的发展过程是多数企业可以承受的，企业可以通过自身的需求和能力，选择必要的改善环节。

记者：申总，我们今天的访谈就先到这里，感谢您的支持与参与!