记者近日从宝鸡石油钢管公司获悉，该公司被认定为2020年省级智能制造试点示范企业。在完成智能制造1.0阶段任务的基础上，公司启动智能化工厂2.0建设，不断提升螺旋埋弧焊管生产自动化水平，深化信息系统应用，实现智能决策及智能管控，最终建成世界领先的螺旋埋弧焊管智能化工厂。

2017年，宝鸡石油钢管公司成为第一批中国石油集团智能制造示范工厂以来，以“集中监控、无人值守、有人巡检、专业保障”为目标，以输送管公司制管三分厂作为试点，按照“1个集控中心+3个智能化片区+14个单机自动化”的思路，实施生产线自动化改造和智能化提升。

1个集控中心即生产过程监控、工艺质量数据监控和现场视频监控等，实现智能化管理;3个智能化片区为预焊片区、精焊片区、精整片区;14个单机自动化包括成焊离线操作、引熄弧板自动焊接、自动去除、管端焊缝自动修磨、自动扩径等。

“经过3年多的持续推进，到2020年智能制造1.0阶段任务已全面完成，推动螺旋埋弧焊管制造业技术进步，智能化在同行业处于领先水平，实现经济效益和社会效益双丰收。”宝鸡石油钢管公司制管三分厂厂长屈利华告诉记者，目前焊管生产自动化、基础数据采集和集中监控应用能力显著提升，产品质量稳定可靠，生产成本、劳动强度大幅降低，也改善了一线员工的工作环境。其中工序数控化率达到72%，该厂员工数量减少40%以上，累计节约原料费用约1060万元。

通过MES持续应用及物联网建设，制管三分厂实现从钢卷入库、钢管生产及钢管入库的全流程信息化管控，钢管生产全过程物流自动跟踪，关键工序生产工艺参数、产品质量数据及能源数据自动采集并监控，吨单位加工成本持续降低。同时，宝鸡石油钢管公司将成焊离线智能操作、管端焊缝智能自动修磨等成熟经验在所属生产企业推广应用，成效显著。

2021年“十四五”开局之际，宝鸡石油钢管公司在巩固现有成果基础上，启动智能化工厂2.0建设，智能制造进一步升级换代，实现“数字化转型、智能化发展”目标。

据介绍，智能制造2.0阶段主要按照“1个智能决策平台+制管生产智能化片区+精整检验智能化片区”的思路，持续推进预焊机组装备提升及精整检验智能化片区建设，同时以MES为核心，通过对现有信息系统不断优化，建立可视化的信息化智能决策管理平台。

根据规划，该公司未来两年内将实现引熄弧板自动制取，提升引熄弧板自动焊接系统焊接成功率;完成预焊机组智能化改造及精整检验智能化片区建设;建成生产、设备、质量、成本信息化管理模块，信息化数据实时分析。届时，工序数控化率将达到80%，能耗、设备故障率、加工成本和人工数量将进一步下降。到2025年，全面建成综合管理模块，完成信息化智能决策平台建设，实现建成世界领先的螺旋埋弧焊管智能化工厂目标。