“通过近年来智能工厂的建设，大连亚明已实现生产效率提高42.04%，运营成本降低 22.78 %，产品研制周期缩短 51.44%，产品不良率降低35.38%，单位产值能耗降低 31.89 %。”

大连亚明汽车部件股份有限公司(以下简称“大连亚明”)是中国压铸行业龙头企业，有着69年历史的传统制造企业，主营业务是汽车发动机、变速器铝合金压铸件以及新能源汽车电池、电机、电控三电壳体压铸件的研发和制造。

作为国家工业互联网试点示范企业、大连市首家5G+工业互联网应用示范企业，大连亚明早在1997年就开始布局信息化，并坚持走自主研发的路线，组建智能制造研发团队，通过对压铸件及其模具制造过程中的智能化装备、在线检测、智能物流等关键技术的研发，建设了基于核心压铸与机加设备的数字化车间、物联网的数据采集与传感系统、车间制造执行系统，并通过二十多年的发展建设，已形成数字化、可视化、网络化、智能化的生产运营新模式。

压铸行业作为一个传统的生产加工行业，数字化起步较晚，随着国内汽车工业的发展，我国汽车零部件压铸行业技术水平也得到很大提升，但与国际先进企业相比，仍然存在诸如熔炼、压铸过程能耗高、产品报废率居高不下，产品表面质量不高，工艺集中度和智能化程度低，制造消耗品资源循环利用率低、生产效率低等，“低质、低价”的现象仍然严重，高端市场被发达国家垄断，如美国、欧盟和日本占据了全球市场的85%左右，国内70%的市场份额被进口产品占据。

所以，为了更好适应市场竞争力的需要，对成本、效率以及安全的要求也要不断提高，因此，企业就必需向智能化、节能型企业发展，以转变企业经济增长方式来增厚企业利润空间，进一步提升行业在国际市场上的核心竞争力。

肖庆阳表示，业内目前正在探索数字化的路径和解决方案，行业也缺少标杆企业。大连亚明早期也存在机器设备使用传统的控制系统;设备维护检测需人工识别、检测;产品输出录入手动操作、纸质记录;数据生产状态呈手工/静态数据;工厂内设备、车间与企业管理者之间呈现孤立状态;上下游供应商、销售商之间无信息互通共享等现象。

为了更好的解决这些问题，提升汽车关键压铸件的智造水平，大连亚明通过对压铸件及其模具制造过程中的数据采集、在线检测、可视化生产管控等关键技术的应用，基于混合云模式，开发了有自主知识产权的数字化工厂管理平台，实现产品全生命周期管理系统PLM、ERP、MES等系统的高效协同与集成，为我国汽车压铸件核心制造装备和核心功能部件制造水平的发展提供新的动力，也为我国压铸行业的数字化转型提供可复制可推广的范本。