自动化改造始终占据制造业发展的重要地位，它既是劳动密集型企业向自动化转型的必然趋势，也是提高产品质量和工作效率同时保证绿色发展的必由之路。中国航天科工所属航天晨光依托国家重点工程项目建设，聚焦高端装备制造领域，加快实施自动化转型，推动公司在高质量发展的道路上行稳致远。

把握新时代发展要求，筑牢转型升级发展基础

2019年，航天晨光承接了国家重点工程的建设任务，该项目交付周期短，质量要求苛刻，若按传统的制造模式组织生产，交货期及产品质量皆难以保证。

航天晨光准确把握发展形势，大力推动产业结构调整，加速自动化转型。在项目筹划阶段，迅速启动大型高端装备制造的自动化设备技术改造。到2020年底，已有多台大型龙门加工中心、立式加工中心、车削中心陆续投入使用。

此外，多套自动焊接单元也相继参与生产。据不完全统计，焊接占该项目工作量的30%左右，若使用传统的手工焊接，生产效率和焊接质量都不能满足项目要求。自动化焊接具有电弧燃烧稳定、连结处成分均匀等优点，且焊接工艺参数实现了自动化存储与输出，保证了焊接质量，为项目节点任务的按期交付起到了决定性的作用。

数控加工中心和焊接自动化设备的使用是航天晨光实现装备制造业由大到强转变的基石，是该公司由传统制造型、粗放型向科技发展型、集约型转变的重要标志，为提升公司核心竞争力、实现可持续性发展奠定了坚实基础。

全面开花重点突破，掀起转型升级发展热潮

在此引领下，航天晨光所属各单位纷纷走上自动化转型升级的发展大道：所属化工机械分公司研制的换热器管板全自动焊机可实现管端环焊缝的高精度定位焊接，焊接质量稳定，生产效率成倍提升;所属晨光森田公司零部件焊接加工车间内，环卫车的刮板、装填体等主要零部件都采用机器人焊接技术，焊接质量得到了极大的改善，有效地提高了生产效率。

年初，航天晨光智能制造中心机电一体化实验室顺利完成建设，该实验室是集设计、开发、实验与应用于一体的规范实验室，拥有模拟智能工厂建设的能力。该实验室的建立为该公司掌握MES系统技术、DNC/SCADA系统技术、自动控制技术、机器人应用技术、仓储物流技术奠定了基础，同时也为培养一批具有智能制造领域设计能力、“互联网+”业务创新思维与智能工厂整合能力的复合型技术管理人才提供了坚强保障。

打造智能制造示范工程，加快数字化转型步伐

近日，航天晨光自主设计、研制和实施的第一个智能制造示范工程罐体自动化生产线车间正式投产。该车间以工业互联网平台为“大脑”，以信息化系统为“神经”，以无人AGV物流系统为“血液”，实现了各功能区域高效融合。

罐体自动化生产线项目通过建立基于车间工业网络的数字化制造信息系统，打造基于焊接和切割机器人的油料装备罐体智能生产线，通过实时数据采集，构建全闭环质量管理体系，新建自动化物流系统，建成集研发、生产于一体的铝合金(不锈钢)罐体数字化生产车间，整体技术水平国内领先。

乘智能制造之风,扶摇而上。后续，航天晨光将按照设备层、控制层、执行层、业务层架构设计，持续推进基于设计、工艺、制造的协同研发平台的建设，开展3D视觉识别技术的运用，加快基于“5G+工业互联网”通信技术的运用，实现产品全生命周期的数字化建设，助推制造能力的跨越发展，促进公司产业向价值链高端迈进，逐步完成从“制造”到“智造”的华丽蜕变。