工程机械是我国国民经济发展重要的基础性、战略性产业。随着新一代信息技术与实体经济深度融合，我国工程机械产业正朝着数字化、智能化方向加速转型。

徐工集团业务产品覆盖全球191个国家和地区，连续33年保持国内行业领先，连续两年位居全球行业前三。徐工集团徐州重型机械有限公司(简称徐工重型)是集团旗下核心支柱企业，勇于担当、率先探路，立足工程机械行业特色与全球趋势，高标准制定“智慧重型”顶层规划，将数字技术渗透到研、产、供、销、服和运营管理全价值链，赋能企业高质量发展，争当行业典范。

瞄准国际一流、强调质量为要 打造离散型智能工厂标杆示范

工程机械行业属于典型的“多品种、小批量、定制化”离散型制造业，面对激烈的全球市场竞争、不断提升的成本、以及柔性生产要求，加快业务流程数字化、智能化改造提升是必由之路。

然而数字化转型理念新、投入大、周期长，徐工重型作为先行者，国内外可借鉴的成熟经验少。

为把握发展机遇、赢得市场先机，徐工重型自2016年起对已有产线进行智能化改造，2019年底开始系统谋划“智慧重型”整体规划，确定了保证产品质量为第一目标，建设“1个中心，2个平台，4个数字化车间，10条智能产线”，打造“设施互联、系统互通、数据互享、业态互融”的离散型智能工厂，建成国际一流的轮式起重机智能制造基地的发展蓝图。

蹄疾步稳、探索推进，徐工重型以“五大行动”“六大工程”建设世界领先的起重机智慧产业园，提升公司核心业务数字化水平。

在具体实施时，徐工重型注重统筹时间、成本、产能、市场等因素，边生产边改造，从智慧产线到智慧车间，再到智慧工厂，不断提升智能制造能力;同时纵向贯穿现场、工厂、公司三级数据，横向联动企业生产销售、质量管理、客户服务、研发等业务场景，逐步打造智能运营体系。

目前徐工重型关键设备数控化率达100%，先后被评为全国智能制造标杆、国家级智能制造示范工厂等，也是行业首家智能制造能力成熟度评估达到四级水平的企业。

开展“5G+工业互联网”应用试点 赋能业务全价值链转型提升

数字化转型，连接是基础。为保障设备之间最大程度的互联互通，促进产能布局更加合理，质量控制更加有效，客户服务更加及时，徐工重型积极开展“5G+工业互联网”融合应用试点，赋能研、产、供、销、服和运营管理全价值链转型提升。

深化全价值链业务一体化管控，建成覆盖企业全价值链的核心业务平台30余个，建立中央集控指挥中心，实现跨业务、跨部门高效协同。建设行业首个5G智慧工业园区，依托起重机产业基地，打造了行业首个5G端到端切片与边缘计算相结合的智慧园区专网。建立大数据应用分析平台，构建“纵向到底、横向到边、全局覆盖”的数据分析体系，为精细化管理提供决策依据。

目前徐工重型设备综合利用率提升53%，研发周期缩短32.6%，生产效率提升39.1%，人均产出提升70%。

注重机制与人才革新 护航数字化转型加快落地

建成“智慧重型”，关键在于人才与机制。徐工重型信息化管理部部长李忠福表示，不同于中小企业的数字化转型策略，徐工重型面临更多阻碍，如合理统筹转型投入与产出，推动企业跨领域跨部门数字化协同等，这对既懂技术又懂业务的复合型人才以及完备的落地机制提出迫切需求。

为此，徐工重型在整个数字化转型过程中，从战略确定到实施落地，不断完善思想意识、组织保障、人才培养等方面保障机制，充分整合外部资源，持续提升企业数字化建设能力。

自上而下，一以贯之。徐工重型建立起高位协调机制，由总经理亲自挂帅、分管副总牵头落实;成立信息化管理部，建设数字化平台;在生产一线形成全员参与数字化转型的良好氛围。

破解复合型人才短缺瓶颈，徐工重型一方面加强企业内部技术人才培训与选拔，另一方面，不断完善人才激励机制，激发人才参与企业数字化建设的积极性。

加强开放合作。徐工重型联合华为、联通、阿里巴巴、百度等企业，共同研发一批装备制造业数字化解决方案;联合帆软等商业智能BI企业，建设大数据应用分析平台、搭建统一数据仓库等，挖掘数据价值、推动数据应用落地、赋能企业经营管理。

根据规划，未来徐工重型将进一步聚焦“质量、效率、成本”，以工艺、装备为核心，以数据为基础，探索构建虚实结合、知识驱动、动态优化、安全高效的数字化能力体系，为徐工集团乃至工程机械行业全面推进数字化转型探路。

图片来源：新华社客户端