数字孪生是在数字空间中对物理世界的等价映射，能够以实时性、高保真性、高集成性地在虚拟空间模拟物理实体的状态，已成为在工业领域虚实融合实现的关键纽带。构建“采集、建模、分析、决策”的数据 优化闭环，应用“数据 +模型”对物理世界进行状态描述、规律洞察和预测优化， 已成为智能化实现的关键路径，在工厂各个领域展现出巨大赋能潜力。

南昌数字孪生智能生产制造，通过工厂建模，通过模型能力，实现生产资源、生产过程数字化、透明化。基于生产需求，建设计划模型，对计划进行工序排产、资源分配与制造虚拟仿真，用于实际制造执行指导与交期预警。制造执行过程中，同步采集数据(人工采集+设备采集)，实现生产制造过程透明化，并反哺完善模型，同时用于分析。

南昌工业数字化转型，是数字化转型的一个子集，通过利用先进的工业物联网技术，对现有的资产、过程、产品进行转变，实现运营指标的提升，走向卓越运营。在制造环节，打造5G+工业互联网模式，充分发挥5G网络特性，采用5G网关采集每一个环节的生产数据，监控每一台设备的实时状态、管控产品制造的每一个细节。

在质量环节，通过运用5G+AI技术，对产品状态、板材质量行实时监测分析，一旦板材质量异常，摄像头将借助5G低时延技术将结果实时反馈给生产管理者，有效确保产品的合格率。在安全管控上，建立5G+气体自动检测，实现对可燃气体实时在线监测;建立5G+安全行为识别，实现对防护装备未佩戴、危险区域停留等异常行为进行识别，通过实时的预警提醒，有效提高生产区域的安全性。

在运维支撑上，基于5G+AR技术，员工通过佩戴AR眼镜，实现远程专家在线指导，大大提升设备运维、故障处理、教学培训的效率。在数据运营上，建设多层级的数字化运营管控中心，面向高管层的管理驾驶舱、工厂管理层的控制室、现场操作层的终端，通过产销协同排产模型、精细化成本分析、能耗分析模型、产品质量预测、设备预测性维护等应用场景，全员全面全流程开展数字化应用，实现从有数据到用数据的转变。