福特领睿以其卓越的产品力赢得了全球用户的广泛喜爱，成为福特中国出口销量第一的车型。它融合了全球化设计、宽敞舒适的空间、领先的智能技术和可靠的安全系统，展现出令人难以抗拒的魅力。福特领睿是由全球精英团队联合研发而成，不仅在56个国家和地区畅销，也彰显了中国“智”造的魅力。无论是在豪华感还是实用性方面，福特领睿都表现出色。它的全球化设计考虑了不同消费者的需求，提供了令人满意的驾乘体验。宽敞的内部空间为乘客带来舒适感，并提供了充足的储存空间。领先的智能技术让驾驶更加便捷，并提供了多种互联功能。同时，福特领睿注重安全性能，配备了先进的安全技术，保障乘客的出行安全。福特领睿的成功不仅反映了福特公司的实力，也突显了中国制造业的竞争力和创新能力。它成为了中国智能制造的代表，向世界展示了中国汽车工业的发展实力和全球影响力。

福特领睿的全球热销在同期，位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂也引起了国内外广泛的关注。这座工厂占地总面积1500亩，总投资高达128亿人民币。厂区总建筑面积约4.8万平方米，包含冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域。

正是在这座位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的工厂，福特领睿展现了无比深情的设计理念。基于先进的冲压、焊装和总装工艺，福特领睿以高强度材料武装自身，为车辆注入了坚不可摧的力量。车身采用的高强度钢材达到惊人的65.4%应用比例，A/B柱、门框结构等关键部位更是全系标配1500MPa高强度热成型硼钢。这种材料的强度超过普通钢材的4倍以上，相当于航空飞机起落架的强度级别。福特领睿以这样深情的方式，呈现出强大而优雅的姿态，为驾乘者提供了卓越的安全保护和温馨的感受。

冲压车间，铸就坚固底盘的力量工场

让我们踏入富山工厂，这座国内领先的绿色、节能、智能化标杆工厂，一同揭开其背后隐藏的秘密。首先，我们进入冲压车间，该车间占地总面积达3.5万平方米，设有两条大型高速自动化生产线，专门用于制造福特领睿和未来新开发车型的车身大型冲压件。这些生产线是由济南第二机床厂设计制造的，包括1台2500吨、1台1600吨以及3台1000吨的大型压机。整个生产线采用了瑞士GUDEL技术和系统控制结构，实现了高度自动化的冲压作业。每分钟可达15次的冲压频次，并且仅需150秒即可完成全系列产品模具的切换，这些技术都处于行业领先水平。富山工厂冲压车间展示了先进工艺与精湛技术的完美结合，为汽车制造带来了卓越的品质和效率。

富山工厂凭借全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，实现了压机双工作台同时左右移动。令人惊叹的是，在冲压车间，富山工厂仅需3分钟即可完成产品全序模具的更换。该工厂还首次将横杆伺服分离同步控制技术与蓝光质检和高架库相结合，实现了检具自动输送和蓝光全自动扫描，并实现了在上模过程中自动切换气源以及钢铝混线生产。此外，富山工厂在冲压模具方面广泛采用先进的电镀和溶射表面处理技术，有效地确保了产品的质量。

富山工厂的整条冲压线以其明显的优势在行业中独树一帜，主要体现在多个创新方面。首先，该冲压线具有低故障率和易维护的特点，这得益于引入了全球领先的技术和工艺。其次，通过创新应用伺服扫描高精度对中同步控制技术，该冲压线的效率得到了惊人的80%提升。这不仅缩短了生产周期，还大幅提高了产品的产量和市场竞争力。

另外，富山工厂的冲压线在节能方面也取得了突破性的成果，实现了超过20%的节能效果。这得益于双拼生产工艺的创新应用，使能源消耗大幅降低，为环境保护贡献了积极力量。

综合而言，富山工厂的整条冲压线凭借其创新性的技术和工艺，展示出明显的优势。低故障率、易维护性、高效率和显著的节能效果共同构成了这个创新冲压线的核心特点。这些创新优势使富山工厂成为一个引领行业发展的典范，为企业提供了持续稳定的生产基础，并赋予了更大的竞争力和可持续发展的潜力。

焊装车间连接心与力的制造之所

焊装区融合了高度自动化、极富灵活性、数字化智能以及绿色节能的特质，给人一种深情之感。这里聚集着289台KUKA工业机器人，实现了焊接工作的100%自动化。主线采用柔性主拼技术，让3+1款车型能够迅速共线生产。此外，在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术的引入确保了对白车身质量的实时监控与测量。这些创新技术与设备不仅提升了生产效率，也注重环境保护，体现出对大自然的深情关怀。焊装区以其高度智能化和环保意识，展现出一种引人入胜的魅力。

焊装区充分利用随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料等先进技术，极大地提升了生产效率。中频焊机和变频伺服焊机的应用则保证了焊接质量的可靠性。超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统则加强了对质量的监控。通过机器人预辊边、视觉引导抓件、涂胶在线检测以及MES制造执行管理系统的实时监控，生产线运行状态得到有效掌握。同时，焊装区广泛采用了屋顶采光和LED节能灯具，并结合先进的能源管理系统，实时收集工厂的能源信息，降低了工厂的能耗。这些技术和设备的运用使焊装区成为高效、智能且环保的生产基地。

技术创新提升总装车间效率和质量控制

总装是汽车制造的四大工艺之一，同时也是最关键的末道工序。富山工厂在这个环节上表现出色，展现了非凡的能力。该工厂拥有5条大型生产线，共164个工位，以及6条分装线，共142个工位。通过充分运用大数据、互联网等智能化技术，富山工厂实现了全方位的保障，提升了总装制造的效率、产品质量和生产稳定性。这种出色的综合应用使得富山工厂赢得了广泛赞誉，并成为业界的典范。

在我们不断追求创新设计和先进技术的道路上，我们致力于让总装质量与效率迈上一个新的台阶!基于柔性化设计，我们的主装配线(包括内饰、底盘和终端)以及分装线(包括门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等)实现了纯电、混合动力和燃油车混线生产的灵活转换。

为了满足人机工程要求，我们引入了无接触供电的自动升降大滑板来自动调整内饰线的装配高度，从而进一步提升了装配效率。这项技术的应用，不仅展现了我们对装配工艺的深思熟虑，更体现了我们对人员操作环境的关注，让每位操作者都能更舒适地参与其中。

在挡风玻璃安装区域，我们采用了4台机器人，实现了站点的无人化。这些智能机器人凭借视觉识别系统可以自动识别定位并完成挡风玻璃的安装任务。同时，我们还配备了AGV(自动导引车)，使得物料的上下料过程也能实现全自动化。

这些创新设计与先进技术的应用，凝聚着我们对汽车制造的深情厚意。我们相信，通过持续不断地开拓和应用最新的科技手段，我们将不断提升总装质量与效率，为客户打造更加卓越的汽车产品。

在富山工厂，我们以创新思维引领技术革新，运用全球领先的EMS+VAC技术，打造出独具特色的吊装线。这一创新技术使我们能够灵活应对不同平台车型的装配需求，实现柔性化装配。通过智能协作机器人的引入，我们不仅显著提升了装配效率和质量，还开创了人机协同的新篇章。

在装配流程的最后环节，我们大胆采用摩擦驱动环形滑板技术。这一创新设计巧妙地实现了装配高度的自动调整，从而有效节省了空间，降低了劳动强度。这一创新不仅提升了生产效率，还为员工创造了更加舒适的工作环境。

为了确保每个环节的精确无误，我们充分利用先进的信息系统。通过RFID识别和条码自动扫描等技术，我们对关键部件进行了精确绑定，有效避免了人为误差。同时，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，我们实现了车辆装配过程的防错功能，确保了信息的可追溯性。

总结而言，富山工厂凭借其前瞻性的创新思维和技术实力，打造出一个高效、精确且环保的生产模式。这种创新的生产方式不仅提升了企业的核心竞争力，更为整个汽车制造业的可持续发展注入了新的活力。

福特领睿以全程智能化、自动化和高科技手段为基础，实现了整车生产的精准度，无论是每个螺丝钉还是螺丝扭矩都被确保符合标准化要求。此外，通过引入强大的自动化车身立体库，白车身和其他车身在生产过程中可以随意组合和调整顺序，实现了WBS&PBS区资源的全面共享。这些创新方法使福特领睿的整车生产变得更加优雅，充满了高效且精确的工艺美感。

富山工厂运用着最先进、前瞻的技术和最前沿、智能化的设备，创造了令人惊叹的壮举，实现了高达98%的自动化率。它已成为国内领先、国际一流的“绿色节能、数字化、智能化”标杆工厂，大幅度提升了制造效率、产品质量和生产稳定性。正是这座工厂的存在，让福特领睿得以独步全球市场，一路风光无限。当然，在国内，福特领睿也以其高品质中型合资SUV的崭新价值标杆地位，时刻满足着人们对美好生活的向往。它以深情厚意，为消费者带来了无尽的享受与满足，成为心之所向的伙伴。