我们运营的很多指标是指向了生产管理设备管理物流管理成本绩效管理还有信息希望管理，其实我们需要用信息化技术把这5大管理融合一起，实现信息的扁平化信息及时传递出去让决策人实时决策。因此我们搞了一个模型，现场的整合方案，打通现场，将工艺流信息流打造出来的平台，打通现场和决策者之间的壁垒，现场的问题就直接往上走，高层决策直接垂直往下去，实现管理的扁平化，这个就是一个数字化三流合一的数字化工厂的永动力。

数字化工厂给我们带来的改变是：透明化、实时化、，精细化、自动化、数据化、可视化。具体表现在：仓储管理数据及时准确，仓库物料存放，模糊杂散变为透明规整;生产任务分配，人工变为自动分配;产能平衡，现场管理颗粒度，由按天变为按分钟;现场数据采集，由人手录入变为扫描，快速准确采集;电子看板管理，由人工统计发布变为自动采集，自动发布;责任追溯：困难模糊变为清晰正确;设备管理：纸质统计变为实时的状态监控;统计分析：按不同时间几种生产线等多角度;绩效统计评估：靠残缺数据估计变为凭准确数据分析。

数字化工厂首先要具备的就是自动化程度较高的生产线，每家情况不同，不过做过多的赘述。下面看一下MES到底能做什么事儿?首先他可以从ERP或者是我们的PDM当中实现设计与制造的一体化协同，衍生出来基于整体协同的制造的计划，继而在制造过程当中的采集，你做了多少的零部件都是需要采集上来的，包括设备的质量问题，有了这个东西以后我们可以用计划拉动物料，实现物料的准时配送，因为这三个模块是一体的，计划拉动物料，然后通过采集扣减相关物料，实现整个物流的自动化，这个在目前的很多企业里面是很难做到的，但是去日本的企业就做的非常好，也许没有MES，没有AGV，没有机器人，但是他们的物流是高效运转的。有了这些之后，我们还要加上以预防为主的全面的质量管理，当然在制造业里面，能源的消耗是庞大的数字，尤其是自动化程度越来越高对电的消耗越来越大，能源管控是我们非常值得切入的点，我们上面还有一个生产运营控制中心，由他统筹控制整个制造过程，我们的价值点就是在这个上面。

谈到这一点，必须要谈的是我们中国企业目前缺的东西，就是精益制造，这个我们应该向日本企业学习，精益制造是我们做数字化制造和智能制造的基础，如果企业没有有效的精益制造体系支撑实际很多东西推不下去的，比如说标准作业，其实很多工人不会仔细看你的工艺卡片，他按照以往经验觉得这个东西就这么做，实际上工艺要求不是这样的。当然还有3S，TPM、班组管理，标准作业、精益小组，这个我就不展开讲了。